Công nghệ đo lường 3D tự động giúp tối ưu hóa việc kiểm tra các vật đúc phức tạp

Từ giai đoạn rất sớm trong quá trình sản xuất, máy đo quang học của ZEISS được sử dụng để chế tạo khuôn và mô hình. Ở đây, các công cụ và mô hình được sửa chữa theo cách nhắm mục tiêu bằng cách sử dụng so sánh bề mặt màu với dữ liệu CAD. Ngoài ra, việc lắp các nửa khuôn, lõi và thanh trượt được kiểm tra. Trong quá trình thử dụng cụ, các nhà đo lường kiểm tra các vật đúc về hình dạng và độ chính xác kích thước. Khả năng lặp lại kiểm tra cao là rất quan trọng khi so sánh các bộ phận. Đặc biệt là tốc độ và độ chính xác của hệ thống ScanBox đã thuyết phục Florian Topp, Trưởng phòng Đảm bảo Chất lượng tại Metallgießerei Wilhelm Funke: "So với hệ thống thủ công trước đây của chúng tôi, chúng tôi nhận được các tuyên bố chính xác và nhanh chóng về độ chính xác của các bộ phận, đặc biệt là đối với việc sản xuất hàng loạt.” Mỗi ngày, các phép đo toàn trường của một số sản phẩm đúc loạt vừa và nhỏ được thực hiện trong hệ thống ScanBox chỉ với một lần quét. Từ đó, việc kiểm soát quy trình liên tục này dẫn đến sự gia tăng đáng kể về thông lượng.

Quy trình đo tự động được lên kế hoạch và lập trình bằng cách sử dụng phòng đo ảo (VMR) trong ZEISS INSPECT. Kiểm soát chất lượng được tiêu chuẩn hóa với phép đo có thể truy nguyên trong một quy trình minh bạch mang lại những lợi thế lớn: "Quy trình công việc kỹ thuật số liên tục đã cho phép chúng tôi loại bỏ hoàn toàn sự can thiệp của con người vào các phép đo lặp lại. Florian Topp cho biết: "Điểm đặc biệt là khi phân tích toàn bộ quy trình của các bộ mẫu, chúng tôi đảm bảo năng suất cao và tính tái lặp của các kết quả đo." Phân tích xu hướng theo thời gian thực hỗ trợ xưởng đúc kim loại trong việc xác định sự phát sinh của các độ lệch so với thiết kế và triển khai các hành động khắc phục một cách tức thời. Đồng thời, các bộ phận đúc được giám sát hiệu quả hơn, tránh được việc làm lại tốn kém và nhờ vậy cũng giảm lượng phế liệu được tạo ra.