Volkswagen Foundry Kassel: Tiết kiệm 30% thời gian nhờ đảm bảo chất lượng tích hợp

Volkswagen có kế hoạch cung cấp 70% tổng số xe được sản xuất dưới dạng xe chạy hoàn toàn bằng điện vào năm 2030. Bất chấp sự thay đổi lớn này trong danh mục sản phẩm của mình, cam kết về chất lượng của Volkswagen vẫn không thay đổi. "Các chi tiết của chúng tôi phải đáp ứng các tiêu chuẩn chất lượng cao, cho dù đó là động cơ đốt trong hay động cơ điện", ông Holger Giersberg, Trưởng ban đảm bảo chất lượng tại bộ phận đúc và gia công của nhà máy Volkswagen ở Kassel cho biết. Nhà máy đúc của Volkswagen tại Kassel sản xuất các chi tiết như thân động cơ, vỏ hộp số và vỏ động cơ điện. Trong hoạt động ba ca, bộ phận đảm bảo chất lượng kiểm tra gần 200 linh kiện được giao mỗi ngày. Các phép đo đặc biệt cũng được thực hiện trên cơ sở đặc biệt, ví dụ như khi bắt đầu sản xuất các sản phẩm mới. Volkswagen ở Kassel đã sử dụng máy đo tọa độ ZEISS PRISMO (CMM) trong nhiều năm. Để rút ngắn thời gian xử lý và thu thập thêm thông tin trong quá trình sản xuất, Volkswagen đã lắp đặt ZEISS ScanBox — một máy đo 3D quang học tự động, hoạt động cùng với hệ thống nạp liệu tự động ZEISS Integration Series gồm 14 trạm thiết lập. Kết quả đã tự nói lên điều đó: Holger Giersberg báo cáo: "Mạng lưới linh hoạt của công nghệ đo quang học và tiếp xúc đã tăng năng suất lên 30%".

Trong một căn phòng lớn trong xưởng đúc, các bộ phận đúc được giao đã sẵn sàng để kiểm tra. Đầu tiên, các thành phần trải qua kiểm tra trực quan, sau đó là kiểm tra bằng X-ray. Cuối cùng, nhân viên đảm bảo chất lượng đo các bộ phận bằng cách sử dụng hệ thống bao gồm một số máy CMM ZEISS PRISMO và máy đo 3D quang học ZEISS ScanBox. "Chúng tôi kiểm tra ít nhất một chi tiết từ mỗi máy đúc khuôn trong mỗi ca, tương đương với 64 lần kiểm tra trở lên trong ca 8 giờ", ông Gerd Guhde, Chuyên viên Hoạch định Đảm bảo Chất lượng tại nhà máy đúc cho biết. Trước khi triển khai giải pháp hoàn chỉnh mới từ ZEISS, nhân viên đã thực hiện kiểm tra bằng cách sử dụng ba máy ZEISS PRISMO CMM và một hệ thống nạp liệu thủ công. Guhde giải thích: "Quá trình này vẫn chưa tối ưu vì nhân viên phải chờ đến lượt để đo mẫu của họ".

Thiết lập hệ thống này tối ưu hóa việc sử dụng các máy đo có sẵn. Tốc độ và chất lượng kết quả đo lường cũng được cải thiện. "Một ưu điểm khác là chúng tôi có thể nhanh chóng ghi lại dữ liệu đo lường quan trọng bằng quang học trong một quy trình duy nhất và bổ sung dữ liệu còn thiếu bằng các phép đo lường tiếp xúc", Rene Bednar, chuyên viên kiểm tra công nghệ đo lường tại bộ phận đảm bảo chất lượng của nhà máy đúc, giải thích. "Điều này cho phép chúng tôi nhanh chóng có được kết quả đo lường hoàn chỉnh cho từng thành phần và nhận ra lỗi ở giai đoạn đầu, trước khi chúng có thể có tác động tiêu cực đến phần còn lại của quy trình sản xuất." Hơn nữa, nhờ khả năng kết hợp tất cả các công nghệ đo lường của danh mục ZEISS IQS vào một giải pháp, tất cả các kết quả đo quang học và tiếp xúc được tóm tắt trong một báo cáo. Phần mềm báo cáo và thống kê ZEISS PiWeb reporting với màn hình hiển thị màu giả được tích hợp thêm được sử dụng cho mục đích này. Hệ thống cũng có thể được sử dụng bởi các nhân viên không có kiến thức về đo lường.