BENTELER: Phân tích đảm bảo chất lượng & thời gian thực trên khắp các nhà máy

Nhà cung cấp ô tô BENTELER sản xuất các bộ phận và mô-đun cho khung gầm, thân xe, động cơ và hệ thống ống xả cũng như các giải pháp di động điện tử. Với 20.000 nhân viên và khoảng 70 nhà máy tại hơn 20 quốc gia, bộ phận ô tô của công ty sản xuất các giải pháp phù hợp cho khách hàng của mình. Danh mục sản phẩm của công ty bao gồm các bộ phận khung gầm, cánh tay điều khiển và các thành phần kết cấu như hệ thống cản trước, tất cả đều được kiểm tra an toàn nghiêm ngặt hàng ngày. "Trụ B phải bền vững trong trường hợp xảy ra va chạm. Vì lý do này, chúng tôi không bao giờ thỏa hiệp về chất lượng”, Eduard Reuswich, Giám đốc Cải tiến Liên tục tại BENTELER giải thích.

Để đảm bảo chất lượng, công ty dựa vào công nghệ đo lường 3D quang học của ZEISS. Tại địa điểm Talle ở Paderborn, Đức, các bộ phận đầu tiên được số hóa trong máy đo quang học ZEISS ScanBox và sau đó được trực quan hóa và phân tích bằng phần mềm ZEISS INSPECT. Để cho phép giám sát nhiều địa điểm, nhà máy Paderborn quản lý việc triển khai các hệ thống ScanBox tại các địa điểm khác: Các kế hoạch đo lường và kiểm tra được tạo ra tập trung và sau đó được triển khai. Việc phân tích dữ liệu đo lường được tạo ra trên toàn thế giới theo thời gian thực được thực hiện bởi phần mềm ZEISS PiWeb reporting.

Để đảm bảo quy trình sản xuất diễn ra suôn sẻ, nhà cung cấp ô tô phải dựa vào các quy trình tự động. Robot đầu tiên được giới thiệu vào năm 1975 – hiện tại, nhà máy Talle sở hữu 450. Mặt khác, 800 nhân viên chịu trách nhiệm vận hành các máy tạo hình. Sự liên kết chéo thông minh của con người và máy móc cũng như các quy trình công nghiệp đóng vai trò quyết định cho sự thành công lâu dài của công ty. Một chìa khóa khác để thành công là chất lượng sản phẩm. Để đảm bảo chất lượng ở giai đoạn đầu, nhà máy Paderborn vận hành ba hệ thống ScanBox. “Một số bộ phận của chúng tôi được dập nóng, một số được hàn. Cuối cùng, tất cả chúng đều phải vượt qua máy đo”, Michael Lindenblatt, Trưởng phòng Đo lường tại BENTELER giải thích.

Việc kiểm tra các bộ phận bằng máy đo quang học giúp nhanh chóng xác định các sai lệch và do đó, kịp thời khởi động các hành động khắc phục liên quan trong dây chuyền sản xuất. Các cảm biến ATOS đo chính xác các bề mặt hoàn chỉnh, bao gồm các mẫu lỗ, trang trí và các đặc tính kim loại tấm điển hình khác, trong vòng vài phút. Sau đó, kết quả được đánh giá bằng phần mềm ZEISS INSPECT. Đánh giá này bao gồm so sánh độ lệch toàn trường giữa dữ liệu thực tế và mô hình CAD.

Đảm bảo chất lượng đa địa điểm là một đặc điểm đặc biệt của BENTELER: Khả năng tạo mẫu thử, đồ gá và chương trình ở Paderborn, cũng như đào tạo nhân viên tại chỗ về các hệ thống đo quang học với các bộ phận tương ứng, giúp cải thiện đáng kể việc triển khai tại các địa điểm khác. Các hệ thống plug-and-play có thể được sử dụng tại các địa điểm khác mà không cần bất kỳ nỗ lực thiết lập lớn nào – ví dụ như tại địa điểm sản xuất ở Kariega, Nam Phi. Gần đây, nhà máy đã nhận được ZEISS ScanBox để kiểm tra các thành phần cấu trúc. Báo cáo chuẩn hóa với ZEISS PiWeb là một lợi thế khác. Do phần mềm, kết quả đo từ các nhà máy khác có thể được kết nối trực tiếp với các quyết định tại địa điểm Paderborn. Bằng cách này, đội ngũ của Michael Lindenblatt có thể theo dõi hiệu quả chất lượng sản xuất trên toàn thế giới. Nhân viên tại các cơ sở sản xuất khác cũng được hưởng lợi từ phần mềm: Michael Lindenblatt nói: “Việc cung cấp dữ liệu trực tiếp giúp họ theo dõi chất lượng sản phẩm của mình, hành động ngay lập tức và luôn được thông báo đầy đủ. Các tùy chọn lọc, phân loại và phân nhóm đơn giản của ZEISS PiWeb giúp tiết kiệm thời gian và tạo ra các giao thức kiểm tra phù hợp. Bên cạnh số liệu thống kê với thông tin chất lượng, phần mềm cũng tạo ra các báo cáo tương tác cung cấp quyền truy cập vào thông tin và dữ liệu chất lượng có liên quan và đầy đủ chi tiết.

Trong những năm gần đây, BENTELER đã liên tục phát triển tập trung vào đo lường 3D quang học. Trong khi hệ thống ZEISS ScanBox đã được sử dụng chủ yếu để đo các bộ phận kim loại tấm đơn giản trong quá khứ, nhà cung cấp ô tô hiện cũng đo các bộ phận phức tạp bằng máy đo quang học. Michael Lindenblatt rất hài lòng với sự phát triển này: “Bây giờ chúng tôi đo thường xuyên hơn và cũng có được nhiều thông tin hơn thông qua các lần quét. Việc chỉnh sửa và liên tục trực quan hóa những dữ liệu này trong ZEISS PiWeb sẽ là một sự hỗ trợ tuyệt vời cho cả toàn bộ công nghệ và cho chúng tôi.”